Come gestire siti produttivi e centri di distribuzione in tutto il mondo rendendo più efficiente la realizzazione di pneumatici e offrendo ai clienti un servizio migliore? Trelleborg Wheel Systems, Gruppo specializzato nella realizzazione di pneumatici per ogni settore ed esigenza, ha vinto la sfida adottando la soluzione di industria 4.0 FLEX di Tecnest.
La società di Udine, fondata nel 1987, ha infatti sviluppato una soluzione in grado di gestire potenzialmente la produzione e i flussi commerciali di quindici stabilimenti e oltre cinquanta centri distributivi disseminati in tre continenti. Grazie a FLEX Trelleborg Wheel Systems in due anni ha aumentato la produzione diminuendo i giorni di lavoro, incrementato l'accuratezza nelle previsioni di produzione e, quindi, la capacità di rispondere puntualmente al mercato.
"Serviva poter consolidare a livello centrale la pianificazione dei nostri siti produttivi nel mondo", ha raccontato Filippo Setteceli, vicepresidente supply chain & quality di Trelleborg Wheel Systems intervenuto al convegno "Fabbrica Futuro" di Bologna. Tra le esigenze del colosso del pneumatico c'erano quelle di "tenere sotto controllo e ottimizzare i processi produttivi e le scorte a livello globale"; "mantenere un elevato livello di efficienza e di servizio al cliente finale" e, infine, "massimizzare la produttività degli impianti".
Da sinistra Filippo Setteceli, vice president supply chain & quality di Trelleborg Wheel Systems e Paolo Fontanot, product manager di Tecnest
"Il progetto è partito dallo stabilimento solid tires dello Sri Lanka, per il quale abbiamo ottenuto risultati tangibili sotto due punti di vista. Il primo è quello delle performance: in due anni i volumi di produzione sono aumentati del 15% e il livello di servizio al cliente in termini di on time delivery ha superato il 91%, mentre l'accuratezza delle previsioni è passata dal 79 al 90,1%", ha ricordato Setteceli. "Il secondo aspetto è quello del vantaggio rappresentato dalla riduzione, pressoché immediata, dei giorni di lavoro del 3,6% in due anni".
Sulla base degli ottimi risultati del pilota, il progetto è stato esteso anche allo stabilimento dedicato ai pneumatici del settore agricolo (light agro-tires) dello Sri Lanka. "Anche in questo secondo caso abbiamo riscontrato un miglioramento della produttività di circa il 10% in due anni, e del servizio al cliente in termini di affidabilità delle date di consegna". Data l'esperienza positiva il Gruppo Trelleborg ha deciso di estendere il progetto anche ai siti produttivi in Cina.
La società di Udine, fondata nel 1987, ha infatti sviluppato una soluzione in grado di gestire potenzialmente la produzione e i flussi commerciali di quindici stabilimenti e oltre cinquanta centri distributivi disseminati in tre continenti. Grazie a FLEX Trelleborg Wheel Systems in due anni ha aumentato la produzione diminuendo i giorni di lavoro, incrementato l'accuratezza nelle previsioni di produzione e, quindi, la capacità di rispondere puntualmente al mercato.
"Serviva poter consolidare a livello centrale la pianificazione dei nostri siti produttivi nel mondo", ha raccontato Filippo Setteceli, vicepresidente supply chain & quality di Trelleborg Wheel Systems intervenuto al convegno "Fabbrica Futuro" di Bologna. Tra le esigenze del colosso del pneumatico c'erano quelle di "tenere sotto controllo e ottimizzare i processi produttivi e le scorte a livello globale"; "mantenere un elevato livello di efficienza e di servizio al cliente finale" e, infine, "massimizzare la produttività degli impianti".
Da sinistra Filippo Setteceli, vice president supply chain & quality di Trelleborg Wheel Systems e Paolo Fontanot, product manager di Tecnest
Il test in Sri Lanka
Il primo test del sistema Flex che allinea i tre layer organizzativi dell'azienda (supply chain, commercial offices e manufacturing), ha preso il via da due stabilimenti in Sri Lanka specializzati nella produzione di pneumatici per applicazioni speciali."Il progetto è partito dallo stabilimento solid tires dello Sri Lanka, per il quale abbiamo ottenuto risultati tangibili sotto due punti di vista. Il primo è quello delle performance: in due anni i volumi di produzione sono aumentati del 15% e il livello di servizio al cliente in termini di on time delivery ha superato il 91%, mentre l'accuratezza delle previsioni è passata dal 79 al 90,1%", ha ricordato Setteceli. "Il secondo aspetto è quello del vantaggio rappresentato dalla riduzione, pressoché immediata, dei giorni di lavoro del 3,6% in due anni".
Sulla base degli ottimi risultati del pilota, il progetto è stato esteso anche allo stabilimento dedicato ai pneumatici del settore agricolo (light agro-tires) dello Sri Lanka. "Anche in questo secondo caso abbiamo riscontrato un miglioramento della produttività di circa il 10% in due anni, e del servizio al cliente in termini di affidabilità delle date di consegna". Data l'esperienza positiva il Gruppo Trelleborg ha deciso di estendere il progetto anche ai siti produttivi in Cina.
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Fonte: Trelleborg Wheel Systems
